时间:2020-07-08 14:13:36
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噼啪呲哗,铸造企业铸球厂房内红火繁忙。2万5千吨铸球自动化生产线、2吨载重的轨道平车、原料运输系统高效配合运作,犹如欢快的乐曲,渲染了铸球厂整个厂房,更照亮了铸造企业建成钢
“噼—啪—呲—哗—”,铸造企业铸球厂房内红火繁忙。2万5千吨铸球自动化生产线、2吨载重的轨道平车、原料运输系统高效配合运作,犹如欢快的乐曲,渲染了铸球厂整个厂房,更照亮了铸造企业“建成钢球生产基地, 终形成5万吨产量”的“十四五”规划发展前景。
走进铸球厂,两条铸球自动化生产线高效运作,操作工只需操作按钮,两条生产线便自动完成铸球。
四年前,铸球厂生产班共有120多人,两人一组手抬100多公斤的铁水包,一包一包地往钢模里浇注,一个班下来要反复操作近15趟……
为改变这种烟熏火燎的手工造型生产场面,2016年,集团企业“十三五”开篇布局,铸造企业紧跟新形势,引进了一条1万吨和一条1万5千吨、当时 国内先进的铁型覆膜砂铸球自动化生产线,吹响了“打造国内先进机械化水平铸造企业”的号角。
“现在大家生产线一个班就7个人,远离铁水,造型、浇注全自动,人轻松了、安全了,产量和收入却增加了。”造型工王兆喜享受着铸球生产方式变革带来的福利。
自此,有着22年工龄的手工铸球车间正式“退役”,取而代之是两条技术领先的自动化生产线,标志着铸造企业“十三五”规划开篇之作,完美“杀青”。
“手工打铁”退出历史舞台,配套自动化生产线的三台2吨轨道运输平车,也陆续安装到位。
实际上,这是环保新要求下,铸造企业打造“绿色铸造”的应变之举。
铸球厂原有10台使用了三十年的中频铝壳炉,除尘能力不足,必须加速淘汰;而2吨钢壳中频炉为当下国内 先进的环保、节能熔炼系统,成为首选。
“今年5月1日,大家顺利完成了第四台2吨中频钢壳炉混凝土结构封顶,较计划提前6天完成,争取在6月中旬完成设备安装调试。”现场负责人李智HUAWEI自己能参与“绿色铸造”的建设,倍感自豪。
废钢和生铁是铸球厂熔炼的主要原材料,一直以来,原材料的进料和上炉台都是采用电动轨道平车和前装机配合作业。
“一个班8个小时,基本上没得停。”谢金凤从事行车工岗位十多年来, 有发言权。
铸球厂熔炼区分为南北两台行车,分布在厂房一头一尾,日常既要负上料、出铁水,还要同前装机交叉作业,每天输送100多吨原材料,任务非常吃紧。
伴随着第四台钢壳中频炉投入生产,将增加近40吨废钢运输量,原来的作业方式肯定难以满足生产需求。
铸造企业结合生产实际,从竞博下载引进了一套电动控制的轨道平车进料系统,由接近40米标准轨道、两台2吨竞博下载组成,同时将现有料库厂房东向延长一跨,增设一台5吨轨道平车。
轨道平车进料系统使用后,料库的生铁、废钢可以通过轨道平车输送到炉台前面直接上料,再也不用装载机短驳进料,既降低了因交叉作业带来的安全风险,又能合理调配熔炼区两台行车均衡作业,实现“两翼齐飞”。
“现在,大家大半个班就可以完成每天100多吨原材料的上料任务。”谢金凤俯视着行车下方高效运作的轨道平车,内心激动不已。
令造型工王兆清、行车工谢金凤欣喜的是,铸球厂“革故鼎新”的改革举措,远没有结束。
不远的将来,高铬球热处理线、钢球生产分离线等一系列先进设备,将在铸球厂安家落户。
乘着集团企业内部铸造产业整合壮大的“东风”,在刚刚完成的“十四·五”发展规划》里,作为耐磨铸造产业基地的重要组成部分,50000吨/年的钢球生产基地建设的构想,已然投射在铸造企业高质量跨越式发展的远景里。
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